Como a alimentação uniforme melhora a produção da extrusora de rosca dupla na pintura a pó?

Sua extrusora de dupla rosca pode estar dimensionada para atender à sua produção necessária, mas está operando de forma irregular? Verifique a alimentação da extrusora antes de fazer qualquer alteração na velocidade da rosca. A formação de pontes, a dosagem irregular e a mistura inadequada da pré-mistura podem afetar a capacidade da máquina de operar em seu potencial máximo, resultando em operação abaixo da capacidade real. Uma alimentação uniforme das roscas permite que elas trabalhem de forma consistente com o material durante o transporte, a mistura, a dispersão, o resfriamento e a descarga entre cada seção.

Extrusora de parafuso duplo TSK Fornecido pela Yantai Jatchen Powder Coating Processing Equipment Co., Ltd., inclui: Alimentação por parafuso anti-ponte, alimentação uniformeMoinho de rosca de baixa cisalhamento com ranhuras profundas, controle multizona e controle programável por PLC/HMI. Para melhores resultados, esta unidade deve ser alimentada com uma pré-mistura preparada e ser suportada por uma correia de resfriamento adequada e um equipamento de moagem com capacidade correspondente.

Por que os controles de alimentação são importantes para a produção prática da extrusora?

Os parafusos precisam de um fluxo de material estável.

Uma extrusora de dupla rosca processa apenas o material que é alimentado no cilindro. Se o fluxo de material parar repentinamente e depois recomeçar em sua capacidade máxima, as roscas ficam sujeitas a variações de carga. Isso, por sua vez, pode influenciar a mistura do material fundido, a descarga, a esteira de resfriamento e o material que aguarda nas seções de moagem. Primeiramente, é necessário estabelecer uma alimentação estável para que se possa discutir possíveis melhorias na produção.

A ponte interrompe o processo.

A pré-mistura para revestimento em pó pode formar uma ponte na área de alimentação. Com a alimentação por parafuso anti-ponte, no entanto, o material é direcionado para o cilindro. A montante guia do misturador de póPrimeiramente, as matérias-primas devem ser misturadas e, em seguida, transferidas para um material de alimentação da melhor qualidade possível.

Alimentação irregular altera a carga a jusante.

Em caso de alteração na alimentação, a correia de resfriamento e o triturador podem ficar expostos a um fluxo de material fundido irregular, enquanto o moinho alternará entre períodos de inatividade e cargas acima do normal. Como resultado, toda a linha funcionará mais lentamente do que a capacidade do motor da extrusora permite. Verifique o gargalo executando um percurso completo do equipamento de produção de pintura a pó.

Como o TSK apoia a alimentação uniforme

Alimentação por parafuso anti-ponte

O dispositivo de alimentação TSK possui um parafuso anti-ponte para permitir o fluxo contínuo de material. Este dispositivo de alimentação deve ser compatível com a matéria-prima, a densidade da pré-mistura, a tremonha do tanque de mistura e a produção desejada. O percurso do material não pode ser corrigido por um dispositivo de alimentação se a alimentação não tiver sido preparada corretamente ou estiver contaminada.

Transporte por parafuso de baixo cisalhamento

Esta rosca de ranhura profunda e baixo cisalhamento é ideal para transporte, amassamento e dispersão em extrusão. Para revestimento em pó, em particular, o simples empurrar de componentes pré-misturados através de um cilindro não é suficiente. Em vez disso, as roscas são necessárias para transportar o material através do cilindro e descarregá-lo em uma forma semiacabada uniforme para posterior resfriamento.

Controle de Programa PLC/HMI

Configure o PLC/HMI para repetir uma sequência predeterminada de ações e visualizar os parâmetros necessários. Utilize o programa fornecido como um caso de teste controlado e registre a taxa de alimentação, a condição das roscas e as configurações das zonas individuais, bem como as reações subsequentes. Além de otimizar o processamento a montante dos contêineres em lote, a elevação automática do misturador de contêineres também pode reduzir a intervenção manual.

Melhore a alimentação antes de aumentar a velocidade da rosca.

Verificar a uniformidade da pré-mistura

A pré-mistura deve conter todos os componentes necessários, como resina, agente de cura, pigmento, carga e aditivos, em uma mistura homogênea. Um misturador de alta velocidade ou mesmo um misturador automático de contêiner pode ser necessário, dependendo do tamanho do lote e do ritmo de alimentação necessário. O recipiente de alimentação do pó deve ser hermeticamente fechado e equipado com vedações duplas no eixo para evitar qualquer perda de pó que possa alterar a composição da mistura de alimentação desejada.

Verifique a rota de transferência e o funil.

Verifique a tremonha em busca de sinais de obstrução, acúmulo de material, descarga irregular e bolsas de ar. Verifique também as conexões flexíveis, as mangueiras de transferência e o ponto de entrada da pré-mistura no alimentador. O objetivo do manuseio de materiais com baixa emissão de poeira é evitar que o pó saia do processo o mais cedo possível e tornar o percurso de alimentação o mais visível possível.

Registre a alimentação e a saída juntas.

Durante o teste, foram registrados os ajustes do alimentador, a velocidade da rosca, a configuração da zona do cilindro, o comportamento da descarga, a carga da correia de resfriamento e a produção de moagem. Este documento está relacionado ao anterior. guia de saída da extrusoramas deve ser baseado no seu próprio registro de linha. Compare a saída real após a limpeza normal e o tempo de troca com a saída registrada anteriormente.

Alimentação sincronizada com o restante da linhagem

O resfriamento deve aceitar a fusão.

Para permitir uma alimentação estável da extrusora, é necessário criar um fluxo constante de material fundido. Esse fluxo deve ser absorvido pela correia sem transbordamento ou espera excessiva. Correias com resfriamento a água podem ser integradas a linhas de alta produção com condições de circulação adequadas. Já as correias com resfriamento a ar são muito flexíveis em termos de espaço disponível e podem ser dimensionadas de acordo com as necessidades de cada tipo de correia, seja com resfriamento a água ou a ar.

A moagem deve processar as lascas.

Na realidade, se o sistema de moagem tiver uma capacidade de processamento inferior à da extrusora, apenas o aumento da taxa de alimentação resultará na formação de uma pilha de cavacos. O ACM é um sistema completo para moagem, classificação por ar, separação por ciclone, peneiramento e coleta de partículas finas. Ao calcular a capacidade de processamento do sistema ACM, inclua o tamanho das partículas, a capacidade da peneira, a coleta de poeira e os detalhes de empacotamento.

A arrumação das malas deve acompanhar o ritmo.

Pós de alta qualidade precisam ser processados ​​rapidamente, desde a peneiração até o envase, sem acúmulo de contêineres. Embora um sistema de pesagem automática também possa gerenciar caixas, tara, programas de pesagem específicos e documentação, ele precisa operar em sincronia com o ritmo de processamento. O fornecimento uniforme do pó só é útil se toda a linha de processamento puder se beneficiar dele.

Diagnosticar um problema de saída com base em evidências

Alimentação separada das zonas de temperatura

Registrar o comportamento do alimentador e o controle multizona separadamente quando a saída muda ajudará a determinar se a alteração ocorreu devido ao aquecimento e resfriamento eficientes com controle multizona do TSK ou à quantidade de material alimentada no cilindro pelo alimentador. Não é aconselhável fazer ambas as alterações simultaneamente para determinar a causa do problema.

Verificação de limpeza e transferência de material

Resíduos de fórmulas anteriores podem bloquear o fluxo e afetar a próxima fórmula. Ter um cilindro tipo concha, insertos de revestimento e estrutura autolimpante não é suficiente – o operador precisa seguir o procedimento de limpeza descrito no manual. O procedimento de limpeza deve incluir a entrada de alimentação, a área da rosca, a cabeça da matriz e todos os pontos de transferência.

Verifique o estado de conservação da poeira e da vedação.

Problemas no manuseio de materiais podem levar ao acúmulo de pó junto às vedações ou pontos de transferência. Verifique o percurso selado e à prova de vazamentos, bem como a coleta de poeira associada e o sistema de vácuo automático a montante, quando compatível com o misturador. Um percurso limpo facilita muito a inspeção e a manutenção do alimentador.

Planeje um projeto de melhoria de resultados.

Defina o alvo real

Comece calculando a produção diária em kg/h dividida pelas horas efetivas de produção e, em seguida, subtraia as horas gastas com limpeza, troca de fórmula, inspeção e embalagem. Aumentar a velocidade nominal da rosca não resulta automaticamente em um aumento da produção, pois isso também depende dos processos de resfriamento, moagem, peneiramento e embalagem.

Preparar os dados de linha

Envie o tipo de fórmula, o tamanho do lote da pré-mistura, a configuração do alimentador, a produção atual, o modelo da extrusora, o modelo da correia, o modelo do moinho, o tamanho de partícula desejado e a frequência de troca. A altura da planta e o acesso para manutenção também são importantes quando um alimentador ou extrusora é substituído.

Confirme a configuração TSK

Usar Serviço Jatchen Para revisar a alimentação e o alinhamento das linhas, entre em contato com Jatchen e apresente o histórico operacional. Jatchen poderá discutir o TSK, a mistura a montante, o resfriamento, a moagem e a coleta de poeira como uma única rota de processo.

Utilize um teste controlado para melhorar a alimentação.

Estabeleça um ponto de partida estável

Comece o teste com um moinho limpo e configurado, uma mistura pré-preparada de boa qualidade e um programa de operação salvo. Registre as diversas configurações do moinho, incluindo a taxa de alimentação, a velocidade da rosca e as diferentes configurações das zonas do cilindro. Registre também a condição inicial de descarga, a carga da correia de resfriamento e a produção de moagem. Essa será sua leitura de referência. Uma operação curta, com menos limpeza e menos interrupções, pode resultar em um aumento aparente na produção, por exemplo, e você não terá como saber disso.

Alterar uma variável de alimentação de cada vez

Ao ajustar um alimentador, é melhor fazê-lo lentamente e monitorar o fluxo de material, a carga do motor, o formato da descarga e as reações dos equipamentos subsequentes. Ao aumentar a taxa de alimentação, não é aconselhável aumentar simultaneamente a velocidade da rosca e/ou a temperatura das zonas. Somente após uma série de alterações em uma sequência predefinida é possível determinar se o problema é causado por obstrução, alimentação insuficiente, fluxo inadequado da pré-mistura ou se o problema está nas seções de resfriamento e/ou moagem. Os resultados devem ser registrados após o sistema retornar a uma condição estável.

Verifique a primeira e a última parte do lote.

Um alimentador que apresenta bom desempenho no início de um lote pode deteriorar-se no final. Verifique o desempenho no início, no meio e no final do lote. A alimentação irregular à medida que a tremonha esvazia pode ser investigada verificando-se o percurso de transferência, o nível atual do material e a presença de pontes. A produção só muda após um lote longo? Verifique se há acúmulo de material, deterioração da vedação e falta de acesso para limpeza, em vez de simplesmente tentar operar em uma velocidade maior.

Utilize o registro para fórmulas futuras.

Registre o nome da fórmula, as condições da pré-mistura, o tamanho do lote, as configurações do alimentador, as configurações da rosca e as informações do modelo a jusante para a configuração estável. Essas informações devem ser facilmente editáveis ​​como um registro de configuração para a próxima produção, pois um novo pigmento, uma alteração na proporção de carga ou mesmo o tamanho do lote podem afetar o comportamento do fluxo. O armazenamento de parâmetros controlados, em vez de uma única configuração universal, é mais prático.

A melhoria da produção prática de extrusoras de dupla rosca por meio da alimentação uniforme do material no cilindro é fundamental. Ao operar a extrusora de dupla rosca TSK com alimentação por rosca anti-ponte, alimentação uniforme, projeto de rosca de baixo cisalhamento e controle multizona via PLC/HMI, o potencial do fluxo de material é explorado. No entanto, a melhoria necessária na alimentação do material baseia-se na pré-mistura, transferência selada, elevação automática dos equipamentos a montante, resfriamento, moagem, enchimento e coleta de poeira com baixa emissão de poeira. A otimização da alimentação pode ser planejada a partir dos dados da linha previamente registrados, e então a linha completa pode ser verificada com a Jatchen.

FAQ

Por que a alimentação uniforme é importante para a produção da extrusora?

É garantido um fluxo constante de material para as roscas, o que promove transporte, amassamento, descarga, resfriamento e moagem consistentes nos equipamentos subsequentes.

O que causa a formação de pontes no alimentador da extrusora?

A formação de pontes pode ser causada por diversos fatores, incluindo o próprio material, o projeto da tremonha, acúmulo de material, bolsas de ar no percurso de alimentação e alimentação inadequada. Portanto, é importante verificar todo o percurso de alimentação.

Devo aumentar a velocidade da rosca para melhorar a produção?

Não primeiro. Verifique a alimentação, a pré-mistura, o resfriamento, a moagem, a peneiração, a compactação e o tempo de troca antes de aumentar a velocidade da rosca.

Como o PLC/HMI auxilia na alimentação?

Ele fornece um método repetível para configurar um programa operacional e recuperá-lo posteriormente. O operador pode verificar a alimentação real e a reação do equipamento subsequente.

Que dados devo enviar para uma análise da produção da extrusora?

Por favor, forneça a fórmula, o tamanho da pré-mistura, a configuração do alimentador, a potência de saída atual, o modelo da extrusora, os modelos de resfriamento e os modelos de moagem. Informe também o tamanho de partícula desejado e a frequência de troca.